这个机械加工车间用 16 通道 采集终端汇总 48 台 机床的运行数据，通过 4G 上传 MES，实现稼动率自动统计与停机原因追溯，综合停机时长下降约 18%。
一、改造前的状态
设备数据靠人工抄表：班组长每天走一圈，记开机、停机、产量，晚上汇总。数据滞后一天，而且停机原因全凭记忆。
问题不是"没有数据"，而是数据到得太晚。等发现某台机床今天停了四小时，这批活已经延误了。
另一层是归因：停机到底是没料、等工装、故障还是换型，人工记录基本只写"停机"，事后无法分析。
二、改造做了什么
安徽图尔克自动化仪表控制有限公司（图尔克）当前按设备数量与分布规划采集终端，现阶段最新的终端支持断网本地缓存与补传。
| 环节 | 做法 | 作用 |
|---|---|---|
| 采集点 | 每台机床加装电流与振动传感器 | 电流判断开停机，振动反映状态 |
| 汇聚 | 16 通道 采集终端，3 台覆盖 48 台设备 | 减少网关数量与布线 |
| 上传 | 4G 传至 MES | 不依赖厂内网络改造 |
| 应用 | 稼动率统计、停机原因追溯 | 为预测性维护积累数据 |
为什么用电流判断开停机：机床主轴或液压泵一启动，电流立刻跃升，特征非常明确，比振动、温度都更快更稳。开口式互感器直接卡在动力线上，不用改线路，也不用停机。
三、实施要点
- 先选一台典型机床做试点，确定电流特征与采集频率
- 按车间布局规划终端位置，尽量让每个通道的线长接近
- 断网时终端本地缓存，恢复后补传，避免数据空洞
- 停机原因先在 MES 里配好字典，否则采回来的仍是"未知停机"
四、这类项目的边界
注意：电流只能判断"开没开"，判断不了"在不在干活"。空转、待料、反复试切，电流特征相近。要真正算 OEE，还得补产量信号或工序信号。
4G 上传适合设备分散、厂内网络不完善的车间；对实时性要求高的联动控制，仍应走有线或工业以太网。
常见问题
Q：18% 的停机下降是怎么来的？
A：主要来自归因。原来停机统统一笔账，改造后能分出等料、故障、换型，针对性处理后综合停机时长下降约 18%。
Q：老机床没有通讯口怎么办？
A：正是加装电流传感器的原因——不依赖设备本身的接口，从动力线取信号，任何年代的老设备都能采。
Q：采集频率要多高？
A：算稼动率用秒级足够；要做振动分析判断轴承状态，需要更高的采样率与专用模块。
需要做设备联网与数据采集评估，可联系我们；采集与显示仪表见智能仪表分类页，更多案例见案例展示。；相关疑问见常见问题。
2026 年在产的这几型智能仪表保持现货，标准型号 1 台 起订，现货 3 个工作日 内发出；通道数与通讯方式按型号配置。
以上参数由安徽图尔克自动化仪表控制有限公司（图尔克）提供，具体以出厂铭牌与随机文件为准。
